溶接・機械加工不要！深絞り加工なら量産品のコストカットが可能
【 目次 】
- 深絞り加工とは？
- なぜ、溶接や機械加工が不要なのか？
- 溶接・ろう付けが不要なケース
- 機械加工が不要なケース
- 深絞り加工のメリット
- 小ロットであれば溶接・切削が良いケースも
- 工数削減・アルマイト加工、深絞り加工なら太田金属へ
金属部品の製作において、複雑な形状に仕上げるために溶接や機械加工が必要とされるケースが多く、それに伴いコストや工数が増加します。しかし、「深絞り加工」を活用することで、このような課題を解決でき、大幅なコスト削減が可能になります。
今回は、深絞り加工の特徴や、なぜ溶接・機械加工を省略できるのか、さらには具体的なメリットについて詳しく解説していきます。
深絞り加工とは？
深絞り加工とは、金属の板材（ブランク）をプレス機と金型を用いて一体成形し、円筒形や箱型などの立体的な形状を作る加工方法です。
通常、複雑な形状の金属部品を製造する際は、複数のパーツを組み合わせて溶接し、仕上げ加工を行うパターンや、製缶品を機械加工で仕上げるなどの方法があります。しかし、深絞り加工を活用すると、一枚の板材を加工するだけで立体成形が可能となるため、溶接や機械加工を削減できるのです。
この加工技術は、特にステンレスやアルミ、鉄などの金属材料を用いた製品に適しており、自動車部品や電機機器、医療機器など、さまざまな分野で採用されています。
なぜ、溶接や機械加工が不要なのか？
溶接・ろう付けが不要なケース
従来の製造方法では、2つ以上の部品をろう付けや溶接で接合し、その後仕上げ加工を施す必要がありました。例えば、以下のような工程が挙げられます。
従来の加工フロー
- 個別部品の切断・成形
- 溶接・ろう付けで接合
- 仕上げ加工（歪み取り・研磨など）
このように、複数の工程によって工数がかかるだけでなく、接合部分の強度確保や漏れの確認、溶接後には歪をとる必要性やヤケ後の仕上げ作業が必須のため膨大なコストがかかりました。しかし、深絞り加工を採用すれば、金属板から一体成形が可能となるため、最初から接合部のない完成形に近い状態で加工が完了します。
深絞り加工を用いた場合の工程
- 1つの板材を金型にセットし、一度のプレスで成形
（※工程や形状によっては、複数の金型で数回の工程が必要な場合もある。） - 追加の溶接や仕上げ加工が不要
（※場合によっては、仕上げが必要な工程もあります。）
結果として、製造時間の短縮、コスト削減（材料費の削減）、品質の安定化を実現できます。
機械加工が不要なケース
従来の複雑な形状の部品は、機械加工の必要があり、強度を必要とするため、鉄やステンレスを使用していました。具体的な工程は、以下の通りです。
従来の機械加工フロー
- 荒削り
- 段取り替え
- 仕上げ加工
この方法では、材料のロスが発生し、加工時間も長くなるデメリットがあり、加工方法によっては、3㎜以下の加工は困難を極める場合がありました（放電加工などの加工方法の場合、加工はできますがコストが高くなります。）しかし、深絞り加工を導入することで、以下のようなメリットが得られるのです。
深絞り加工の場合
- 切削加工が不要（プレス機で一度に成形）
- 材料ロスの削減（削るのではなく、成形するため無駄が少ない）
- 強度の向上（一体成形のため、溶接部の弱点がない）
特に、大量生産する場合では、切削加工よりも深絞り加工の方が効率的であるため、コストカットにつながります。
深絞り加工のメリット
1.工数削減
深絞り加工では、一体成形が可能なため、溶接や仕上げ工程が不要になります。大幅に工数を削減できるため、生産スピードが向上し、大量生産に適した加工方法となるのです。
2.材料のロスを減らせる
機械加工では、金属を削ると無駄になる材料が多く発生してしまいますが、深絞り加工では材料を削るのではなく、成形して形を作ります。材料のロスを最小限に抑えられるため、エコを重要視する今の現代にも適した加工方法だと言えます。
3.軽量化が可能
深絞り加工では、板材の厚みを極限まで薄くできるため、製品の軽量化につながります。特に自動車部品や航空機部品などで多く採用されています。
4.人材の確保と熟練した職人が不要
溶接、機械加工には熟練のスキルが必要となります。
それに伴い、人（Man）による作業スキルのバラツキが発生するため、歩留まりの低下、工数の増加にも繋がります。一方で深絞り加工は、安定した加工精度と加工時間で工数管理がしやすく、歩留まりも高く加工できるのがメリットです。
小ロットであれば溶接・切削が良いケースも
深絞り加工は大量生産に適している一方で、小ロット生産では溶接や切削加工の方が良い場合もあります。
例えば、試作段階で少量生産を行う場合や、特殊な形状を求められるケースでは、金型製作のコストがかかるため、溶接や切削加工の方が適していることもあります。深掘り加工には多くのメリットがありますが、すべての場合で業務削減やコストカットにつながるわけではありません。
そのため、生産数量や製品の仕様に応じて、最適な加工方法を選ぶことが重要です。それぞれの加工方法のメリットやデメリットを見極め、適した方法を検討してください。
まとめ：工数削減・アルマイト加工、深絞り加工なら太田金属へ
深絞り加工は、溶接や機械加工を不要にし、工数削減・材料ロス削減・製品の軽量化など、多くのメリットが得られる高度なプレス加工技術です。特に量産品に関しては、大幅なコスト削減と品質向上が期待できます。
太田金属株式会社では、深絞り加工の豊富な実績と高い技術力を活かし、お客様のニーズに合わせた最適な加工をご提供します。
深絞り加工をご検討の際は、ぜひ太田金属株式会社までお問い合わせください。
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